一、工艺原理
IC厌氧反应器高度可达16m～25m，高径比一般为4-8，由5个基本部分组成：混合区、颗粒污泥膨胀床区、精处理区、内循环系统和出水区。其中内循环系统是IC工艺的核心部分，由下层三相分离器、沼气提升管、气液分离器和泥水下降管组成。与UASB、EGSB反应器的显著差别在于“IC厌氧反应器特有的内循环结构”利用沼气膨胀做功在无须外加能源的条件下实现了大量混合液内循环回流。强化了传质过程，大幅度提高了有机质的去除效率。
二、工艺过程
废水首先进入反应器底部的混合区，并与来自泥水下降管的回流液充分混合，然后进入颗粒污泥膨胀床区进行生化降解，该区域COD容积负荷很高，大部分COD在此处被降解，产生的沼气由下层三相分离器收集，由于沼气气泡形成过程中对液体所做的膨胀功产生了气体提升作用，使得沼气、污泥和水的混合物沿沼气提升管上升至反应器顶部的气液分离器，沼气在此处与泥水相分离并被导出处理系统。泥水混合物沿着下降管返回至反应器底部，与进水充分混合后进入污泥膨胀床区，形成所谓的内循环。经颗粒污泥膨胀床区处理后的污水除一部分参与内循环外，其余污水通过下层三相分离器，进入精处理区进行剩余COD降解与产沼气过程，提高和保证了出水水质。由于大部分COD已被降解，所以精处理区的COD负荷较低，产气量也较小。该处产生的沼气由上层三相分离器收集，通过集气管进入气液分离器并被导出处理系统。精处理后的废水经上层三相分离器后，上清液经出水区排出罐外。
三、IC厌氧反应器的工艺特征
1、具有很高的容积负荷率
内循环流量可达进水的10～20倍，液体上升流速较传统反应器增大8～20倍，强化了有机物与颗粒污泥的传质进程。
内循环仅发生在颗粒污泥膨胀床区，精处理区产气负荷率低，创造了较为平稳的沉淀条件，颗粒污泥滞留量大，浓度高。
污泥膨胀床区的颗粒污泥完全趋于流化状态，传质的限制因素小，污泥活性远高于传统反应器，平均污泥去除负荷率高。
2、具有稳定的出水效果
IC厌氧反应器配备有完善的监控体系，保证了进水水量、水质的均匀稳定。合理的内部结构设计，抗冲击负荷能力强。成熟的调试技能，颗粒污泥持有量大。
3、抗冲击负荷能力强
内循环流量可达进水的10～20倍，内循环回流液与进水在下反应室充分混合，使原废水中的有害物质得到充分稀释，大大降低了有害程度，提高了反应器的抗冲击负荷能力。
4、运行费用低
在进水碱度适宜的情况下，反应器进水PH值可以较低，节约了相当大的投碱费用。沼气提升产生了大量内循环，降低了必须靠外加动力提高上升流速的消耗。
5、调试周期短
在具备调试进水条件（构筑物、设备、管道、仪表、污泥接种、温度条件等），接种量适合的情况下，启动周期为二周至四周。
